Planta de aglomerados La Silvota – Marzo 2017

Planta de aglomerados en La Silvota – Marzo 2017 

En Llanera, en el Polígono Industrial de La Silvota, se pudieron visitar las plantas de mezclas bituminosas y de emulsiones bituminosas de COMASFAL, S.L. / Aglomerados Asfálticos, S.A..

La moderna planta de mezclas bituminosas es de tipo discontinuo, y sus principios de funcionamiento fueron explicados detalladamente a los alumnos por D. Óscar González-Anleo Álvarez, Gerente de la empresa Aglomerados Asfálticos, S.A.

Vista general de la planta, con D. Óscar González-Anleo Álvarez explicando su funcionamiento al grupo de alumnos

En una planta de esta clase, los silos de alimentación almacenan y miden las cantidades de áridos (mineral en bruto), que posteriormente se someten a un proceso de calentamiento y secado por medio de un quemador.

Una vez extraída la humedad, se conducen los materiales calientes y secos hasta la parte superior de la torre de dosificación por medio de un elevador de cangilones. Desde esa zona superior se realiza una clasificación conforme al tamaño de los áridos por medio de un conjunto de cribas vibratorias, y posteriormente se almacena dicho material clasificado en silos calientes. Estos silos están dotados de una balanza capaz de realizar un pesaje individual para garantizar la fracción exacta de cada material en la mezcla que se desee, dosificando adecuadamente el material seco.

A continuación, se introducen juntos en el mezclador tanto los componentes pétreos (los áridos secos), como el ligante bituminoso (medido por una balanza propia) y el polvo mineral de aportación. El tiempo de mezcla es controlado por un sistema automático, y, terminado el proceso, la mezcla bituminosa en caliente se descarga a los silos de almacenamiento o directamente a camión, según proceda.

Detallando por partes los diferentes elementos de la planta, se tienen los siguientes componentes:

Tolvas de alimentación

El proceso de dosificación de los materiales en frío es controlado automáticamente en las tolvas de alimentación gracias a un sistema de motorreductores y variadores de frecuencia para adecuar la velocidad de los motores eléctricos a cada caso, en cada una de las cintas dosificadoras. De este modo, cada silo está dotado de una cinta individual, y el control de dosificación independiente se realiza mediante los mencionados conversores de frecuencia de forma automática desde la cabina de control.

Tolvas de alimentación dotadas de sistema de motorreductores y variadores eléctricos para la dosificación de áridos en frío

Tambor secador de áridos

La parte más “vistosa” de la planta es el tambor secador de áridos, donde se realiza el secado de los mismos a contraflujo, garantizando así una producción efectiva de mezcla asfáltica homogénea con un secado extremadamente eficiente. De esta manera, se evita que la humedad residual alcance el mezclador provocando una oxidación del asfalto y perjudicando sus propiedades.

En un secador de tipo contraflujo el material se introduce al tambor en sentido contrario a la llama, consiguiendo así una aplicación gradual del calor a los áridos, y obteniendo por tanto una alta eficiencia de cambio térmico. Además, el secado en contraflujo logra un mejor aprovechamiento energético, economizando combustible y por tanto un ahorro de emisiones.

Tambor secador de áridos a contraflujo. Se puede observar la cinta de acceso de áridos en frío a su zona superior, así como la salida de humos y el filtro de mangas situado en segundo plano

Quemador

El quemador de la planta puede ser abastecido tanto con aceites livianos como pesados, y también con gas (sea GLP o Gas Natural), pudiendo adecuar por tanto el consumo a las condiciones del mercado o al control de emisiones.

Además, este quemador de la planta realiza un control de mezcla eficiente, con ajuste automático de la relación de la mezcla de aire y combustible.

Filtro de mangas

Durante el proceso de secado, el aire es extraído del tambor de secado por medio de un gran ventilador-extractor, que provoca la circulación del aire a través del filtro de mangas, para así eliminar por retención las partículas sólidas que de otro modo pudieran ser emitidas a la atmósfera.

El filtro se compone de 480 mangas de fieltro punzonado con nomex y distribuidas en 10 cámaras. Por medio de un mecanismo neumático se va realizando la limpieza de las diferentes cámaras, quedando el filler sobrante recogido en una tolva inferior de la que se retira mediante sinfines y un elevador de cangilones, que a su vez lo conducen a los silos de almacenamiento del filler de recuperación, para su posterior reutilización.

Vista general de la planta con el tambor secador, el sistema de recogida de humos y el edificio del filtro de mangas, la chimenea de gases combustión, el conducto de ascenso de cangilones hasta la torre, las cribas y tolvas de almacenamiento de áridos en caliente situados en la propia torre, y por último el mezclador

Elevador de cangilones

El material caliente procedente del tambor secador se lleva a la parte superior de la planta mediante un elevador de cangilones. Desde la zona superior de la torre se procederá, a continuación, a su clasificación por tamaños.

Cribas

En adición a los controles de inicio de la dosificación de materiales a la entrada de la planta, las plantas de tipo discontinuo poseen un sistema de cribas vibratorias para clasificación granulométrica, que clasifican y separan los áridos en distintos tamaños. Con vibración variable, el proceso permite que se deseche el material fuera del estándar autorizado.

Tolvas de almacenamiento de áridos en caliente

Los silos calientes son los encargados de almacenar (únicamente por corto tiempo, nada más que para la dosificación) los áridos previamente separados. Estas tolvas se disponen en línea y están dotadas de puertas para su inspección. Poseen compuertas de salida automáticas con válvulas neumáticas, y se controlan por la balanza de áridos.

Vista de la torre y la cabina de control. En el lateral izquierdo de la torre se sitúa el conducto del elevador de cangilones de los áridos secos y en caliente. En la parte superior de la torre se encuentra la criba, a mitad de altura las tolvas de almacenamiento de áridos en caliente, y en la zona inferior la balanza de áridos en caliente y el mezclador

Balanza de áridos en caliente

La balanza de áridos en caliente es la receptora de los áridos procedentes de los silos, debidamente dosificados por sus compuertas según el tipo de mezcla programada en la cabina de control. Todo el sistema está dotado de sensores electrónicos que permiten trabajar de forma acumulativa (sumando a+b+c+d) con las cantidades necesarias de cada material. Al completarse la cantidad final, todo el árido es descargado en el mezclador.

Mezclador

Tras un amasado previo realizado por medio de dos ejes giratorios en sentidos opuestos y dotados de brazos, aletas y protecciones internas en acero de alta resistencia que giran accionados a través de motorreductores sincronizados por dos cajas de reducción angulares, en el mezclador se realiza el inyectado del betún (previamente pesado en báscula aparte) y del filler (bien de recuperación, bien de aportación, según las exigencias que se tengan). Tras ello, se continua el amasado hasta lograr una mezcla adecuada, y posteriormente se descarga al silo, o bien directamente a un camión.

Agradecimientos

Nuestro agradecimiento a D. Óscar González-Anleo Álvarez, Gerente de la empresa Aglomerados Asfálticos, S.A. que realizó la pormenorizada explicación de todo el proceso de funcionamiento de la planta discontinua de MBC, así como de la adyacente planta de emulsiones (y que permitió, además, tocar las emulsiones a algunos alumnos que se “pringaron” debidamente en ello), y, por supuesto, una vez más a D. Manuel Francisco Iglesias Suárez, del grupo Contratas Iglesias, y a su hijo Manuel Francisco Iglesias Intriago, quienes posibilitaron la organización de la visita.

D. Manuel Francisco Iglesias Suárez indicando a los alumnos el recorrido seguido por los materiales en su discurrir por la planta durante el proceso de fabricación de MBC