Planta de fabricación de cementos Tudela Veguín en La Robla – Marzo 2017

Planta de fabricación de cementos Tudela Veguín en La Robla – Marzo 2017

La planta de fabricación de cementos de Tudela Veguín en La Robla es actualmente una de las más importantes de Europa, al haber sido reformada completamente en 2004 cambiando la fabricación de clinker por vía húmeda por una nueva de vía seca, con importantes mejoras en rendimiento y ahorro energético (la mitad de energía para la misma cantidad de clinker producido).

El grupo contemplando el horno rotatorio, la torre DOPOL y el silo de homogeneización

La caliza se extrae de unas canteras cercanas, y en 20 min. llega a la planta por medio de una cinta transportadora de 4'1 km de longitud (eliminando un trasiego de 250 camiones/día), con 1'5 km en túnel. La cinta está equipada con filtros de mangas para no emitir polvo.

Canteras de caliza y cinta transportadora de material hacia la fábrica

Las cintas dan a la nave de almacenamiento de mineral, donde se acopia la caliza por un lado y el coque de petróleo por el otro. El reparto de material es homogéneo, al igual que el raspado de recogida. En 4-5 días se puede hacer una pila de 10.000 t., y también se deseca la humedad.

Nave de almacenamiento de mineral, caliza machacada y combustible de coque de petróleo

 

Final de la cinta y distribuidor de acopios

El raspador recoge el mineral de forma homogénea, y de ahí se conduce al molino cuadropol (se trata de un molino de 4 muelas, pero admite la retirada de una pareja para mantenimiento), donde por elevación por corriente de aire caliente (aprovechando el calor de gases del quemador) se discrimina el tamaño de la harina deseado.

Raspador de mineral, para conseguir una recogida de material homogéneo

A partir de ahí la harina se almacena en el silo de homogeneización de 110m. de altura exterior y 60 interior (silos posteriores construidos en otras fábricas tienen tan solo 30, que resultan suficientes para la correcta homogeneización), y luego queda lista para precalentarse en la torre dopol con una caída de un minuto a través de cinco ciclones y de ahí al horno.

Silo de homogeneización (izq) y torre DOPOL (dcha) para precalentamiento a través de ciclones

Gracias a este precalentamiento se consigue que el horno, que precisa el 40% de la energía del proceso, tenga unos refractarios que duren más tiempo. El quemador del horno es muy exigente para cocer el material homogéneamente, y por tanto es monitorizando de forma continua desde la sala de control.

Horno rotatorio de vía seca. con el rodamiento central para el giro del mismo

Horno rotatorio de vía seca. Ventiladores de enfriamiento

Además, la planta es capaz de utilizar, para la generación de calor en la torre dopol (precalentado, del 60% de la energía total), de combustibles de valorización de residuos, admitiendo restos de neumáticos, plásticos, restos no metálicos de coches, restos de poliuretano...

Nave de acopio de combustible de residuos para valorización

El horno rotatorio de vía seca mide tan solo 60 m. de longitud frente a los 150 del antiguo de vía húmeda. Tiene un diámetro de 4.600 mm., gira a 3'5 r.p.m., y tiene dos apoyos. En él se emplea el 40% de la energía en crear una llama de mayor calidad para no perjudicar el Clinker.

Horno rotatorio de vía seca. Motor de giro central

Horno rotatorio de vía seca. Ventiladores de enfriamiento de la zona posterior

Vista superior del horno rotatorio de vía seca (a la intemperie), de 60 m de longitud. A la derecha puede observarse la nave que alojaba al viejo horno rotatorio de vía húmeda, de 150 m de longitud.

Del horno el clinker pasa al enfriador, que en 15min debe bajar la temperatura de 1.450°C a 90°C,y tras pasar más filtros sale a dos silos de almacenaje de 50.000t c/u Los enfriadores aprovechan los gases y su calor para el precalentado de la torre dopol, y también producen escoria.

Tras ello, se tienen 3 molinos de cemento de dos compartimentos con bolas metálicas (1° de 2/3 de la longitud con bolas grandes, y 2° finas), para la fabricación de diferentes tipos cementos, algunos con aditivos como cenizas volantes o escorias siderúrgicas. De ahí a más silos, y salida

Agradecimientos

Nuestro más sincero agradecimiento al Director de la fábrica, D. Pedro de Lama, por la oportunidad de visitar la planta, a pesar de nuestras ajustadas condiciones de horario por la ruta desde Madrid y de camino a Pajares y Oviedo, a D. Armando Turbón, Jefe de Producción de la planta, quien relató la historia de la fábrica y sus características técnicas y de producción principales, y a D. Joaquín Juliana, Jefe de Laboratorio, quien mostró a los estudiantes el laboratorio completamente automatizado y que acompañó al grupo por las diferentes dependencias de la fábrica.